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一、球化剂的型号和作用是什么？
含镁量4%、5%、5.5%属于低镁球化剂，RE在1%－2%之间，多用于中频炉熔炼、低硫铁液的球化处理。
它具有球化反应和缓、球化元素易于充分吸收的优点。
含镁量6%、7%属中镁系列球化剂，多用于冲天炉、电炉双联熔炼，或中频炉熔炼珠光体型铸态球墨铸铁铸件。
根据铸件壁厚和原铁水含硫量，确定合适的球化剂加入量，适用范围广，球化处理工艺宽泛。
高镁系列球化剂，适合冲天炉熔炼、含硫量0.06%－0.09%的铁液，加入量在1.6%－2.0%之间。
低铝球化剂使用于容易产生皮下气孔缺陷的铸件，以及对铁液含铝量有要求的铸件。
纯Ce、纯La生产的球化剂，球化处理后铁液纯净夹杂物少、石墨球圆整。
钇基重稀土生产的球化剂适合于大断面铸件，延缓球化衰退、防止块状石墨。
含Sb球化剂用于珠光体型球墨铸铁。
低硅球化剂适用于使用大量回炉料的铸造工厂；镍镁球化剂则用于高镍奥氏体球墨铸铁。
二、球墨铸件的球化退化的原因
作为
球墨铸件
主要元素的c、si、mn、p、s的选择如下。
(1)碳和碳当量
灰铁铸件
碳量的选择应考虑球铁的力学性能和铸造性能，c+÷酚ce，ce称碳当量，一般来说，
铸铁平台
碳当量为4.6%～4.8%时铁水流动性最好，驻为4.2%左右缩孔体积最大，ce为4.8%时缩孑l倾向最小，当碳当量大于4.7%时要产生开花状石墨和石墨飘浮。因此，根据铸件的厚薄，一般球铁碳当量选择4.3%～4.6%，对薄铸件，碳当量到4.
8%时也可能不产生石墨飘浮。总的原则是，在不出现石墨飘浮的情况下，碳尽可能选择高一些，因为这有助于获得健全铸件。一般来说含碳量高低对退火铸件来讲对力学性能影响不显著，对铸态球铁来讲，低碳含量铸态容易形成渗碳体。在生产中球铁碳的质量分数范围一般是3.5%～3.8%，铸态铁素体球铁碳质量分数以3.
8%为好。从一些工厂来看，较多的存在碳量偏低的问题，容易出现收缩缺陷，特别是对于过冷度较大的中频电炉铁水，更容易在铸件的铸态出现渗碳体和珠光体。
(2)硅和磷
硅是促进石墨化元素，硅使共晶温度升高，使共晶含碳量降低，硅提高球铁的抗拉强度arb、屈服强度盯o．2和硬度，同时塑性降低。在组织图上使铁素体区域扩大，对铸态铁素体球铁来讲，增加硅量使冲击韧性ak值降低，硅量超过3%，冲击韧性ak急骤降低，硅还使球墨铸铁的脆性转变温度升高，因此一般si控制在3%以内。
(3)硫
硫是反石墨球化元素，因为加入到铁水中的球化剂稀土和镁，其中有相当部分与硫化合，剩下来才能起球化作用，若铁水中的含硫量高，则起球化作用的有效镁量和有效稀土量不够，则球化不良。在1000～19000c范围内各元素与硫的亲合力次序为：
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铈、钙、镁、锰。生产实践证明，加入球化剂以后，最好是硫的质量分数在o．01%以下，又有一定的残留镁量和残留稀土量，可保证有良好球化效果，但s量要>0.008%，否则孕育效应很低，出现大量白口。按此要求原铁水的含硫量应≤o．04%，对于用稀土、镁作球化剂的球铁，在球化处理后，硫的质量分数可放宽到≤o．02%，最宽的范围原铁水含硫量<o．1%，球化处理后co(s)
<0.
03%，处理后，铁水∞(s)一0.03%，则球化衰退比较快，原铁水含硫量低，球化剂加入量少，残余镁量，残余稀土量在最佳的范围，
co(mg残)=0.035%～0.045．%，∞（re残）一0.
02%～0.
03%，当然是最佳的选择。
含量在某一适当范围内,可促使石墨球化,如果低於某个临界值,则会造成球墨退化.
三、球铁试片断口发灰是怎么回事
看你做什么牌号了，低牌号灰色断口也正常的，高牌号出现你这种情况原因1、一包铁水前期好的，后期不好，可能是随着温度降低后孕育衰退有关，可以适当提高下温度2、促进珠光体的元素是否偏少，可以提高含Mn量3、C含量是否太高，造成石墨漂浮导致断口暗黑4、适当提高下底料废钢比例
其实如果做低牌号，你强度又是符合的，何必为了断口颜色问题大费周章呢，希望对你有帮助吧
四、球铁铸件 老是不球 和脆的原因 应该如何解决 我用的是电炉 铸件是白口和灰口
化验一下原铁水的含硫量及球化后的残留镁、稀土，以确定球化剂加入量够不够。孕育剂的加入量和加入时间也很关键。出铁温度的高低也影响球化效果。
没有球化好
孕育衰退，渗碳体高。
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